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泊頭市特種泵閥制造有限公司
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常見(jiàn)齒輪泵的故障原因及排除方法與故障因素
一、常見(jiàn)齒輪泵的故障原因及排除方法
1、油泵內(nèi)部零件磨損油泵內(nèi)部零件磨損會(huì)造成內(nèi)漏。其中浮動(dòng)軸套與齒輪端面之間泄漏面積大，是造成內(nèi)漏的主要部位。這部分漏損量占全部?jī)?nèi)漏的50%~70%左右。磨損內(nèi)漏的齒輪泵其容積效率下降，齒輪泵輸出功率大大低于輸入功率。其損耗全部轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?，因此?huì)引起油泵過(guò)熱。若將結(jié)合平面壓緊，因工作時(shí)浮動(dòng)軸套會(huì)有少量運(yùn)動(dòng)而造成磨損，結(jié)果使農(nóng)具提升緩慢或不能提升，這樣的浮動(dòng)軸套換或修理。
2、齒輪油泵殼體的磨損主要是浮動(dòng)軸套孔的磨損(齒輪軸與軸套的正常間隙是0.09~0.175mm，較大不得超過(guò)0.20mm)。齒輪工作受壓力油的作用，齒輪尖部靠近油泵殼體，磨損泵體的低壓腔部分。另一種磨損是殼體內(nèi)工作面成圓周似的磨損，這種磨損主要是添加的油液不凈所致，所以添加沒(méi)有雜質(zhì)的油液。
3、油封磨損，膠封老化卸荷片的橡膠油封老化變質(zhì)，失去彈性，對(duì)高壓油腔和低壓油腔失去了密封隔離作用，會(huì)產(chǎn)生高壓油腔的油壓往低壓油腔，稱為“內(nèi)漏”，它降低了油泵的工作壓力和流量。CB46齒輪泵它的正常工作壓力為100~110kg/平方厘米，正常輸油量是46L/min，標(biāo)準(zhǔn)的卸荷片橡膠油封是57×43.自緊油封是PG25×42×10的骨架式油封，它的損壞或年久失效，空氣便從油封與主軸軸頸之間的縫隙或從進(jìn)油口接盤與油泵殼體結(jié)合處被吸入油泵，經(jīng)回油管進(jìn)入油箱，在油箱中產(chǎn)生大量氣泡。會(huì)造成油箱中的油液減少，發(fā)動(dòng)機(jī)油底槽中油液增多現(xiàn)象，使農(nóng)具提升緩慢或不能提升。換油封才可排除此故障。
4、機(jī)油泵供油量不足或無(wú)油壓現(xiàn)象：工作裝置提升緩慢，提升時(shí)發(fā)抖或不能提升；油箱或油管內(nèi)有氣泡；提升時(shí)液壓系統(tǒng)發(fā)出“唧、唧”聲音；拖拉機(jī)剛啟動(dòng)時(shí)工作裝置能提升，工作一段時(shí)間油溫升高后，則提升緩慢或不能提升；輕負(fù)荷時(shí)能提升，重負(fù)荷時(shí)不能提升伸縮舞臺(tái)。
故障原因：
(1)液壓油箱油面過(guò)低；
(2)沒(méi)按季節(jié)使用液壓油；
(3)進(jìn)油管被臟物嚴(yán)重堵塞；
(4)油泵主動(dòng)齒輪油封損壞，空氣進(jìn)入液壓系統(tǒng)；
(5)油泵進(jìn)、出油口接頭或彎接頭“O”形密封圈損壞，彎接頭的緊固螺栓或進(jìn)、出油管螺母未上緊，空氣進(jìn)入液壓系統(tǒng)；
(6)油泵內(nèi)漏，密封圈老化；
(7)油泵端面或主、從動(dòng)齒輪軸套端面磨損或刮傷，兩軸套端面不平度超差；
(8)油泵內(nèi)部零件裝配錯(cuò)誤造成內(nèi)漏；
(9)“左旋”裝“右旋”油泵，造成沖壞骨架油封；
(10)液壓油過(guò)臟。
二、不銹鋼齒輪泵的故障因素及解決方式
不銹鋼齒輪油泵的設(shè)計(jì)也思考了工作中軸承的潤(rùn)滑，和其他部件的能，選用的是軸承與泵腔分離式—外潤(rùn)滑結(jié)構(gòu)，改變了原齒輪泵利用輸送介質(zhì)對(duì)軸承進(jìn)行潤(rùn)滑的傳統(tǒng)式結(jié)構(gòu)，了主要部件的傳動(dòng)精度。齒輪油泵的輸送溫度一般為20℃--180℃，結(jié)構(gòu)的可達(dá)250℃。
不銹鋼齒輪油泵發(fā)生故障時(shí)的解決辦法
1：動(dòng)力傳動(dòng)齒輪和流體輸送齒輪處于不同的泵腔中，它們按照各自不同的功能設(shè)計(jì)制造，因此泵有很高的性。
2：泵型的基礎(chǔ)上，增加支承，提高了工作壓力，并設(shè)計(jì)為法蘭聯(lián)接。齒輪泵械密封和填料密封兩種形式。
不銹鋼齒輪油泵管道漏水或漏氣也可能是因?yàn)榘惭b螺絲帽擰得不的。如果泵連接部分泄漏，可以用手?jǐn)Q緊螺帽。嚴(yán)重的話，須重新拆裝。泵劇烈震動(dòng)的原因結(jié)合電轉(zhuǎn)子不平衡或聯(lián)軸器不佳，軸承磨損彎曲，轉(zhuǎn)動(dòng)部分零件松動(dòng)，破裂管道支架不牢固等。分別可采取調(diào)整、修理、加固、校直、換等辦法處理。
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